Nuestros tornillos autorroscantes de aluminio con cabeza avellanada se fabrican según los estándares de la industria, lo que garantiza un rendimiento constante y precisión dimensional. El proceso de conformado en frío utilizado en la producción mejora la resistencia a la tracción y la resistencia a la torsión del tornillo. Los sujetadores están disponibles con varios tratamientos superficiales para mejorar aún más la resistencia a la corrosión y la apariencia estética, atendiendo a los requisitos específicos del proyecto. Estos tornillos son una opción práctica para ensamblar componentes donde la reducción de peso, la resistencia al óxido y un aspecto acabado limpio son consideraciones principales.
| Parámetro | Valor |
| Material | Aleación de aluminio (6061, 7075, etc. según pedido) |
| Tipo de hilo | Autogolpe (Tipo A, B, AB) |
| Tipo de cabeza | Avellanado (cabeza plana) |
| Tipo de unidad | Phillips, Torx, ranurado |
| Acabado superficial | Liso, anodizado, galvanizado |
| Estándar | DIN 7982, ISO 7050, etc. |
Este producto es adecuado para las siguientes aplicaciones:
Un tornillo autorroscante de aluminio ofrece una reducción de peso del 65% en comparación con un tornillo de acero del mismo tamaño, lo cual es fundamental para aplicaciones aeroespaciales, de drones y electrónicas donde cada gramo cuenta. Si bien los tornillos de acero proporcionan una mayor resistencia máxima a la tracción, los tornillos de aluminio son adecuados para materiales con menor tensión de tracción, como plásticos y compuestos. La principal distinción radica en su uso previsto: acero para conexiones estructurales de alta tensión y aluminio para aplicaciones livianas, no corrosivas o estéticas. Consulte con nuestro equipo de ingeniería para obtener un análisis detallado basado en sus requisitos de carga específicos y la combinación de materiales.
El tamaño correcto del orificio piloto es fundamental para lograr el acoplamiento óptimo de la rosca y evitar el desprendimiento. Para materiales blandos como ciertos plásticos, se recomienda un orificio piloto más pequeño para maximizar la formación de roscas, generalmente alrededor del 85-90% del diámetro menor de la rosca. Para materiales más duros, se utiliza un orificio piloto ligeramente más grande para reducir el torque de instalación y evitar la rotura de los tornillos, generalmente entre el 90 y el 95 % del diámetro menor de la rosca. Proporcionamos hojas de datos técnicos con recomendaciones precisas de orificios piloto para diferentes tipos de materiales. Nuestro equipo de soporte técnico puede ayudarlo a determinar el diámetro exacto del orificio piloto para su aplicación específica y el espesor del material.
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